第99章 最大的挑战

“客户认为是设备问题，要求退货。公司派我去现场。我带了一个三人小组，在客户车间里住了下来。头一个月，我们几乎把设备拆了装、装了拆，排除了机械装配、控制系统、张力模块所有可能的问题，但线痕依然存在。”

他语气平实，却带著一种沉浸其中的专註：“后来我们转换思路，怀疑问题不在设备本身，而在设备与客户特定工艺环境的『交互』上。

“我们花了大量时间监测客户產线的水温、砂浆流速、甚至车间环境的温湿度波动，对比切割数据。”

“最后发现，问题出在客户自行调配的砂浆中，一种添加剂的比例轻微超標，在特定温度下会与我们的切割线產生微妙的化学作用，导致线痕。”

“我们调整了设备的部分运行参数，並建议客户微调了添加剂比例。又经过一个多月的反覆测试，问题最终解决。那台设备后来在客户那里稳定运行了三年，成了他们的主力机型之一。”

赵海川思考片刻继续回答回答：“通过这件事，我认为解决问题不能只看自己这一亩三分地，必须把设备放到整个工艺链条里去审视。第二，技术人员的耐心、沟通能力和『死磕』精神，往往比纸面技术参数更重要。”

“第三，”他顿了顿，“让我更坚信，高端製造没有捷径，就是靠一点一点抠细节，解决一个又一个具体的、看似微小的问题。”

“简歷里还提到，你主导了某型號切片机关键部件的国產化替代，成本降低30%。那个部件是什么？替代过程顺利吗？”

“是张力控制系统的核心伺服电机和编码器组件。”赵海川回答得很快，“原来用的是日本安川的整套方案，价格高，交货周期长，而且一旦损坏，维修更换非常麻烦，影响客户生產。公司决定尝试国產化。”

“过程並不顺利。”他坦诚地说，“我们初期样品在精度、响应速度和长期稳定性上，都与进口產品有差距。最大的难点不是原理，而是製造工艺和材料的一致性。”

“我们和选定的供应商成立了联合攻关小组，我们的工程师几乎常驻在对方工厂，从原材料选型、热处理工艺到装配流程，一个环节一个环节地跟，一起做失效分析，一起改工艺文件。”

“前后花了將近半年时间，叠代了七版样品，最后定型的產品，在主要性能指標上达到了进口件95%以上的水平，成本下降了30%，交货周期缩短了三分之二。

虽然过程很折腾，但这件事让我看到了国內供应链的潜力和韧性，也积累了大量和本土供应商深度合作的经验。”

面试持续了將近一个半小时。江浩然问的问题很细，从技术细节到项目管理，从团队协作到成本控制。

赵海川的回答始终扎实，不浮夸，遇到不確定的地方会直接说“这个我需要查一下当时的数据”，而非含糊其辞。

最后，江浩然合上简歷，看向他：“如果让你来负责麒麟科技国產切片机的整机研发和项目经理，你需要什么支持？预计最大的挑战是什么？”

赵海川显然思考过这个问题，回答得很有条理：“我需要全权和核心的技术团队对接；需要明確的授权和决策空间，尤其是在技术路线选择和供应商確定上，不能层层审批耽误时间；需要充足的、有耐心的资金支持，这种从零到一的研发，前期试错成本会很高。”

“最大的挑战……”他沉吟道，“我认为是系统集成和工艺验证。把高性能的零部件拼成一台稳定可靠的整机，本身就不容易。更难的是，这台整机必须能完美適配金刚线切割这种新工艺，在真实的硅片生產环境中跑出合格的效率、良率和成本。”

“这需要反覆的、大量的工艺试验，需要和潜在的种子用户深度合作。周期可能会很长，中间也可能遇到意想不到的技术瓶颈。”